Nasza relacja z uruchomienia najnowocześniejszego w Polsce zakładu przetwarzania sprzętu AGD

Na łamach naszego bloga nieraz pisaliśmy o najnowszych lodówkach czy pralkach, doradzaliśmy Wam również, z jakich promocji warto skorzystać. Kupując nowy sprzęt trzeba jednak zawsze zrobić coś ze starym modelem. Zazwyczaj wyrzucamy go na śmietnik i zakładamy, że na tym nasze zmartwienia się kończą. Błąd. To w rzeczywistości dopiero początek długiej drogi – jeżeli chcemy żyć w czystym i ekoprzyjaznym środowisku musimy mieć pewność, że nasz stary sprzęt zostanie w poprawny sposób przetworzony. I tym właśnie zajmuje się nowo otwarta placówka w Bolęcinie k. Trzebini – jeden z najnowocześniejszych w Europie zakładów recyclingu sprzętu AGD. Specjalnie dla Was przyjrzeliśmy się bliżej temu miejscu.

Zacznijmy od kilku podstawowych informacji technicznych. Należący do Grupy Biosystem SA zakład opiera się na w pełni zautomatyzowanej linii, która całkowicie wychwytuje zabójcze dla warstwy ozonowej substancje zawarte w lodówkach: freony, cyklopentany i izobutany. Lokalna infrastruktura została zbudowana od podstaw i składa się z budynku biurowego, budynku socjalnego dla pracowników fizycznych, hali produkcyjnej, wiaty magazynowej oraz placów składowych. Koszt całej inwestycji wyniósł 25 mln zł, z czego część dofinansowana została z Programu Operacyjnego Infrastruktura i Środowisko.

[nggallery id=1 template=techmaniak]

Podstawą działalności zakładu jest wyprodukowana w Niemczech, całkowicie zautomatyzowana linia technologiczna do przetwarzania zużytego sprzętu chłodniczego (lodówki) oraz pozostałego sprzętu elektrycznego, czyli: małych urządzeń AGD (suszarki do włosów, tostery, czajniki elektryczne), sprzętu grającego, komputerów itd., z wyłączeniem telewizorów, monitorów oraz świetlówek. Łączna wydajność linii wynosi 40 tys. ton sprzętu rocznie.

Z całą odpowiedzialnością mogę powiedzieć, że nasz zakład powinien stać się wzorem do naśladowania dla polskiej branży przetwarzania elektroodpadów. Pokazaliśmy właśnie, jak można skutecznie rozwijać system ochrony środowiska, wyznaczać standardy jakości przetwarzania sprzęt i zapewnić przy tym klientom konkurencyjne stawki.

– powiedział nam Aleksander Traple, Prezes Zarządu Grupy Biosystem.

Najważniejszą cechą linii jest praktycznie całkowite wychwytywanie w obiegu zamkniętym zawartych w sprzęcie chłodniczym freonów oraz cyklopentanów i izobutanów. W trakcie pracy linii, maksymalne stężenie freonów:

• emitowane do atmosfery jako gazy poprodukcyjne nie przekroczy śladowej ilości 20 mg (czyli 0,02 grama) na 1 metr sześcienny,
• w odgazowanym oleju mineralnym z układu chłodniczego nie przekroczy 2 gramów na 1 kilogram tego oleju,
• w usuniętej piance izolacyjnej (frakcja końcowa) nie przekroczy 2 gramy na 1 kilogram tej frakcji.

Powyższe normy odpowiadają najbardziej restrykcyjnym w Europie wymaganiom niemieckim i znacznie przewyższają rygory obowiązujące w Unii Europejskiej.

Wszystkie firmy, które powierzyły lub chcą powierzyć nam realizowanie obowiązków zbiórki i przetwarzania zużytego sprzętu zyskały kolejną gwarancję, że zadania te wykonujemy na najwyższym w Polsce poziomie.

– powiedział nam Henryk Buczak, Prezes Zarządu Biosystem Elektrorecykling.

Schemat działania linii

1. Usunięcie oleju i czynnika chłodzącego z instalacji (olej mineralny z agregatu chłodniczego oraz freon/cyklopentan/izobutan z instalacji chłodzącej).

2. Usunięcie agregatu chłodniczego, a także półek szklanych.

3. Rozdrabnianie lodówki w atmosferze azotu, bez możliwości wydobycia się gazów zawartych
w piance izolacyjnej poza instalację.

4. Usunięcie stali z rozdrobnionych materiałów za pomocą zestawu magnesów.

5. Usunięcie miedzi i aluminium z rozdrobnionych materiałów za pomocą wiromagnesów.

6. Plastik (polistyren stanowiący wnętrze lodówki) wraz z pianką izolacyjną trafiają do pionowego cylindra, do którego od dołu wpływa strumień gazu i porywa piankę izolacyjną (pył). Plastik opada na dno i spada na taśmę transportową, za pomocą której przenoszony jest do kontenera.

7. Oddzielona pianka (pył) trafia do peletyzatora, gdzie panuje temperatura 220 stopni C. Wskutek działania tych czynników z pianki wydobywają się gazy (freon / cyklopentan / izobutan), które rurociągiem transportowane są do urządzenia DUO CONDEX, w którym panuje bardzo niska temperatura -170 o C. Tutaj gazy ulegają skropleniu i skroplone ładowane są do butli. W takiej formie gazy przekazywane są do utylizacji.

8. Pozbawiona gazów pianka transporterem ślimakowym przenoszona jest do urządzenia,
w którym przekształcana jest na pelety.